FAQ

ABL = charge de rupture moyenne. MBL = charge de rupture minimale

La moyenne n'est que cela, la moyenne des résultats des tests ou la force prévue. Le minimum est une valeur calculée, généralement, nous travaillons en accord avec la norme 1500 du Cordage Institute qui place le MBL à 2 écarts-types en dessous de l'ABL. La norme CI dit de tester 5 échantillons et de faire le calcul. Cela ne tient pas compte des variations entre les lots. Chez Marlow, nous utilisons la norme CI, mais en plus au fil des mois et des années, nous accumulons des tests supplémentaires de nombreux lots différents. De temps en temps, nous examinerons les données pour vérifier que nos chiffres cités restent exacts. Les statistiques montrent qu'environ 1 test sur 40 tombera en dessous du MBL.

CMU = Charge de travail sécuritaire. CMU = Limite de charge de travail

Le SWL et le WLL sont souvent utilisés de manière interchangeable, mais il existe une différence. Toutes les normes actuelles (BS EN ISO, etc.) spécifient une WLL qui est calculée en appliquant un coefficient d'utilisation à la MBL du produit. Par exemple, les élingues de levage conformes à la norme EN 1492-4 ont un coefficient d'utilisation de 7, donc pour obtenir la CMU, le MBL (x 0,9 pour l'épissure le cas échéant) est divisé par 7. Par exemple, une corde avec un MBL de 5000 kg (sans épissure) fera une élingue avec CMU de 643 kg. (5000×0.9)/7.

Le coefficient d'utilisation est souvent appelé «facteur de sécurité», bien qu'aucune norme ou document officiel actuel n'utilise ce terme. Il est de la responsabilité du fabricant de spécifier la WLL. La WLL est la charge maximale pouvant être appliquée à une corde en cours d'utilisation, normalement ce chiffre se rapporte à une charge droite (verticale) dans des conditions normales. Ce n'est pas nécessairement la charge maximale dans une application spécifique. Par exemple, si un câble est utilisé dans des conditions différentes, dans une configuration différente avec d'autres composants homologués, etc., il peut être approprié de déclasser la WLL. Ce chiffre déclassé est souvent appelé «charge de travail sûre» (SWL).

Il est de la responsabilité d'une "personne compétente" de spécifier la SWL utilisée. Parce que le WLL et le SWL sont normalement les mêmes, ils sont souvent utilisés de manière interchangeable, ce n'est pas strictement correct. Malheureusement, différentes industries utilisent différents coefficients d'utilisation. Parce que beaucoup de nos cordes sont utilisées dans de multiples applications, il n'est pas toujours pratique de les marquer avec une WLL. Par exemple, les cordes Dyneema Winch sont utilisées avec des coefficients allant de 2:1 ou 3,5:1 pour le remorquage et 5:1, 7:1 ou même 10:1 pour le levage, pour différentes applications. De même, une bobine de Doublebraid peut être utilisée pour fabriquer de la corde de levage par un arboriculteur ou des écoutes par un marin.

Pour cette raison, nous (Marlow) ne recommandons normalement pas une WLL pour nos cordes car nous ne savons souvent pas pour quelle application elles seront utilisées. Si on nous demande une CMU et qu'aucune autre information n'est fournie alors nous utiliserons un coefficient d'utilisation de 7 conforme aux normes en vigueur pour le levage.

La résistance relative aux UV des fibres de cordage est bien connue. Cependant, ces informations concernent le fil PAS la corde, une corde durera toujours plus longtemps que le fil car seules les fibres extérieures sont exposées à la pleine intensité des UV. Cela signifie que les cordes plus grandes dureront plus longtemps même si elles sont de la même construction et du même matériau, c'est-à-dire que le Marlowbraid de 20 mm durera plus longtemps que le Marlowbraid de 10 mm.

La quantité d'UV à laquelle une corde sera exposée variera énormément en fonction de l'emplacement géographique et même de son orientation par rapport au soleil ! Encore une fois, cela signifie que nous ne pouvons pas prédire la durée de vie d'une corde spécifique. Généralement, la résistance aux UV de l'UHMPE et du polyester est bonne, le nylon est correct et le PP et les aramides sont médiocres. Le PBO doit être maintenu dans l'obscurité pour conserver sa force !

Vous trouverez plus d'informations sur la résistance relative aux UV des différents fils ici

Il est très difficile d'être 100% sûr qu'un produit chimique n'endommagera pas une corde et il est donc rare que nous puissions offrir une réponse définitive. La chose la plus sûre à faire est normalement de faire un essai où un échantillon de corde est exposé à l'environnement de travail proposé puis testé.

En général, les cordes en polypropylène et polyéthylène (y compris UHMPE) sont très résistantes à la plupart des produits chimiques, le nylon est attaqué par les acides forts, le polyester est attaqué par les alcalis forts.

Visitez notre page sur les propriétés des matériaux pour des tests plus détaillés sur la résistance chimique.

Les cordes à revêtement PU présentent un certain nombre d'avantages, en particulier les cordes UHMPE.

• Manutention; le PU lie les filaments de fil ensemble, ce qui les rend beaucoup moins susceptibles de s'accrocher, ce qui rend également la corde plus rigide et plus facile à épisser.
• Résistance à l'abrasion; le PU fournit une fine couche protectrice sur la surface des filaments, ce qui ajoute à la résistance à l'abrasion, l'augmentation de la rigidité et la réduction des accrocs de filament améliorent également la durabilité.
• Couleur; L'UHMPE ne peut pas être teint après fusion en raison de la faible énergie de surface du polymère, il n'y a actuellement pas d'éther teint à l'état fondu disponible. Le revêtement PU permet de colorer les cordes en appliquant un revêtement contenant un pigment.
• résistance aux UV; Le revêtement PU peut augmenter la résistance aux UV.

Il existe un certain nombre de PU différents disponibles qui peuvent être utilisés pour optimiser des propriétés spécifiques telles que la résistance à l'abrasion, la rigidité, la fatigue, etc. .

Marlow propose une gamme de revêtements de fibres et de cordes :

• manteau d'armure ; (voir revêtement PU) c'est le revêtement "standard" appliqué sur la corde Dyneema, il améliore la résistance à l'abrasion, lie les filaments ensemble, augmente la friction et porte la couleur. Ce revêtement peut également être appliqué sur d'autres fibres telles que le polyester (Raptor et Arb12).
• GripCoat; il s'agit d'un PU "auto-cicatrisant" qui reste légèrement collant. Ceci est utilisé pour réduire le mouvement de la gaine dans certaines cordes utilisées sur les treuils, la nature auto-cicatrisante peut également offrir des avantages en ce qui concerne la réduction de la contamination.
• Slickcoat ; il s'agit d'un revêtement lubrifiant qui réduit la friction des fibres et augmente la résistance à la fatigue en flexion.
• Manteau Endura ; il s'agit d'une émulsion de polyuréthane très performante et de première qualité qui augmente considérablement la résistance à l'abrasion tout en maintenant un coefficient de frottement élevé.
• DriCoat ; un revêtement hydrophobe qui repousse l'eau pour réduire l'absorption d'eau de la corde et aider à minimiser le poids et les effets néfastes de l'eau sur la corde (principalement des cordes en nylon).
• XBO ; il s'agit d'un revêtement appliqué sur Dyneema par DSM au niveau du filament qui améliore les performances de fatigue en flexion.
• Finition marine ; il s'agit d'un revêtement lubrifiant appliqué sur des fibres de nylon ou de polyester pour améliorer les performances de fatigue dans un environnement marin.

ré:d est le rapport du diamètre du réa (ré) au diamètre du câble (ré)

Nous recommandons normalement un rapport D:d de 8:1 pour la plupart des cordes, y compris Dyneema - par exemple, une corde de 8 mm doit être utilisée sur un réa d'un diamètre minimum de 64 mm.

Les cordes en aramide souffrent de fatigue de compression, des rapports plus importants sont donc nécessaires ; 20:1 est typique pour ce type de corde.

Le chiffre de 8:1 est un compromis entre ce qui est bon pour la corde et ce qui est pratique. Des tests sur D12 dans des conditions statiques ont montré qu'au-dessus de 5: 1, la poulie n'est pas un point de faiblesse dans le système, car vous allez plus petit que cela, certains des échantillons se briseront sur la poulie plutôt que dans l'épissure. Au fur et à mesure que vous passez en dessous de 3: 1, tous les échantillons se cassent sur la poulie et tout échantillon inférieur à celui-ci montre une perte de résistance significative.

Cependant, l'ensemble du tableau est plus compliqué que cela car le taux de fatigue en flexion est affecté par le diamètre de la poulie, les poulies plus grandes et la corde dure plus longtemps. La fatigue de flexion est également affectée par la charge, la vitesse, la taille de la corde, la quantité d'enroulement, la construction de la corde, les revêtements en fibres, la température ambiante, humide ou sèche, etc. La combinaison de tous ces facteurs rend presque impossible de prédire avec précision la durée de vie en fatigue. et donc impossible d'isoler le diamètre de la poulie de tous ces autres facteurs. Cependant, les directives ci-dessus sont une bonne règle de base.

En savoir plus sur la fatigue de flexion dans notre récent article sur le sujet.

Lorsqu'une corde est fléchie, la résistance diminue avec le temps. Il y a plusieurs causes à cela, notamment :

Abrasion des fibres : où les fibres de la corde se frottent les unes contre les autres lorsque la corde se plie.

Fatigue de compression (aramides); où les fibres à l'intérieur d'un coude entrent en compression et forment des plis, les aramides y sont particulièrement sensibles.

Fluage différentiel : où les fibres à l'extérieur d'un coude sont sous une charge plus élevée et fluent plus que les fibres à l'intérieur.
Dégradation thermique ; dans les cas extrêmes, la corde chauffe lorsqu'elle est pliée à plusieurs reprises, ce qui peut endommager les fibres, l'UHMPE dans les grandes tailles y est particulièrement sensible.

La durée de vie d'une corde lorsqu'elle est pliée à plusieurs reprises est exceptionnellement difficile à prévoir en raison de l'interaction d'un grand nombre de variables qui peuvent toutes avoir un effet significatif sur la fatigue. Ces variables comprennent :

Matériel de corde : différentes fibres et même qualités de fibres ont une résistance différente à la fatigue et sont affectées par des mécanismes différents.

Construction de corde : Certaines constructions sont plus résistantes à la fatigue que d'autres, par exemple les cordes à 3 torons ont moins de croisements de fibres et sont donc résistantes à l'abrasion des fibres tandis que les pas de corde courts sont plus résistants au fluage différentiel et à la compression au détriment de la résistance.

Degré de flexion : Le diamètre de la poulie et la quantité d'enroulement ont un effet significatif sur la durée de vie.

Nombre de cycles

Vitesse de cycle : la vitesse des cycles affecte l'accumulation/la perte de chaleur et peut donc avoir un effet significatif.

Taille de corde : Les propriétés thermiques d'une corde ne s'échelonnent pas linéairement ; les grosses cordes sont plus affectées par ces mécanismes de fatigue.

Revêtements de fibres : il existe de nombreux revêtements qui peuvent améliorer (ou réduire !) la durée de vie.

Température: la température de l'environnement dans lequel se trouve la corde peut affecter la fatigue.

Eau: si la corde est cyclée dans un état humide ou sec peut affecter la durée de vie.

Contamination: La saleté et d'autres matériaux qui pénètrent dans la corde peuvent affecter la durée de vie.

Certains de ces facteurs peuvent avoir un effet énorme ; par exemple, dans un test effectué par DSM, un changement de période (vitesse du cycle) de 10 s à 12 s a doublé la durée de vie de la corde alors que toutes les autres conditions restaient les mêmes. Certains revêtements peuvent augmenter la résistance à l'abrasion des fibres d'un facteur 10. De même, les contaminants, y compris les cristaux de sel, peuvent rapidement abraser les fibres, réduisant leur durée de vie de plusieurs ordres de grandeur. Pour ces raisons, il est normalement impossible d'essayer de prédire la durée de vie d'un câble dans une application spécifique, car même des détails apparemment insignifiants peuvent affecter considérablement les résultats. Si la fatigue est une préoccupation dans une application, le remplacement précoce des cordes et le test de résistance résiduelle sont la meilleure façon de se faire une idée de la durée de vie dans les conditions spécifiques que cette corde voit.

Lisez notre article récent sur la fatigue de flexion ou contactez l'équipe technique pour plus d'informations

Le thermofixage est le processus par lequel une corde est chauffée pour éliminer la tension résiduelle dans les fibres. Les fibres d'une corde commencent leur vie directement, après tressage et torsion, elles forment une forme hélicoïdale complexe, mais si elles sont autorisées, elles essaieront de se redresser, ce qui signifie que lorsque l'extrémité de la corde est coupée, les fibres « jailliront ». Lorsque la corde est chauffée, les fibres se ramollissent et lorsqu'elles refroidissent à nouveau, elles reprennent la forme de la corde, ce qui signifie qu'il n'y a pas d'élasticité lorsqu'elles sont relâchées. Généralement, une corde thermofixée est plus facile et plus agréable à manipuler.

Le pré-étirage retire l'allongement initial d'une corde, à la fois en termes d'allongement du fil et d'allongement de construction. Le pré-étirage est beaucoup plus efficace lorsque la corde est chauffée. Le processus de super pré-étirage "Max" de Marlow exerce une tension supplémentaire sur la corde pendant le processus de pré-étirement et amène cette corde à une température plus élevée.

La plupart des cordes thermofixées Marlow sont également étirées pendant le processus de réglage, y compris le D12 et les noyaux des produits D2.