Domande frequenti

ABL = carico di rottura medio. MBL = carico di rottura minimo

La media è proprio quella, la media dei risultati del test o la forza prevista. Il minimo è un valore calcolato, generalmente lavoriamo in linea con lo standard 1500 del Cordage Institute che pone l'MBL a 2 deviazioni standard al di sotto dell'ABL. Lo standard CI dice di testare 5 campioni e fare i conti. Ciò non tiene conto delle variazioni tra i lotti. In Marlow utilizziamo lo standard CI, ma in mesi e anni accumuliamo test aggiuntivi di molti lotti diversi. Ogni tanto esamineremo i dati per verificare che i nostri numeri citati rimangano accurati. Le statistiche mostrano che circa 1 test su 40 scenderà al di sotto dell'MBL.

SWL = Carico di lavoro sicuro. WLL = Limite di carico di lavoro

SWL e WLL sono spesso usati in modo intercambiabile, tuttavia c'è una differenza. Tutte le norme vigenti (BS EN ISO ecc.) specificano un WLL che viene calcolato applicando un coefficiente di utilizzo all'MBL del prodotto. Ad esempio, le imbracature di sollevamento secondo EN 1492-4 hanno un coefficiente di utilizzo di 7 quindi per ottenere il WLL l'MBL (x 0,9 per la giunzione se appropriato) è diviso per 7. EG una corda con MBL di 5000 kg (non giuntata) farà un'imbracatura con peso corporeo di 643 kg. (5000×0,9)/7.

Il coefficiente di utilizzo è spesso indicato come "fattore di sicurezza" sebbene nessun standard o documento ufficiale corrente utilizzi questo termine. È responsabilità del produttore specificare il WLL. Il WLL è il carico massimo che può essere applicato a una fune in uso, normalmente questa cifra si riferisce a un carico rettilineo (verticale) in condizioni normali. Questo non è necessariamente il carico massimo in un'applicazione specifica. Ad esempio, se una fune viene utilizzata in condizioni diverse, in una configurazione diversa con altri componenti classificati, ecc., potrebbe essere opportuno declassare il WLL. Questa cifra declassata viene spesso definita "carico di lavoro sicuro" (SWL).

È responsabilità di una "persona competente" specificare l'SWL in uso. Poiché WLL e SWL sono normalmente gli stessi, sono spesso usati in modo intercambiabile, questo non è del tutto corretto. Sfortunatamente, diversi settori utilizzano diversi coefficienti di utilizzo. Poiché molte delle nostre corde sono utilizzate in molteplici applicazioni, non è sempre pratico contrassegnarle con un WLL. Ad esempio, le funi Dyneema Winch sono utilizzate con coefficienti che vanno da 2:1 o 3,5:1 per il traino e 5:1, 7:1 o anche 10:1 per il sollevamento, per diverse applicazioni. Allo stesso modo, una bobina di Doublebraid può essere utilizzata per realizzare funi di sollevamento da un arboricoltore o fogli da un marinaio.

Per questo motivo, noi (Marlow) normalmente non consigliamo un WLL per le nostre corde poiché spesso non sappiamo per quale applicazione verranno utilizzate. Se ci viene chiesto un WLL e non vengono fornite altre informazioni, utilizzeremo un coefficiente di utilizzo di 7 in linea con le attuali norme per il sollevamento.

La relativa resistenza ai raggi UV delle fibre per la fabbricazione di funi è ben nota. Tuttavia queste informazioni si riferiscono al filo NON alla corda, una corda durerà sempre più a lungo del filo perché solo le fibre esterne sono esposte alla piena intensità UV. Ciò significa che le corde più grandi dureranno più a lungo anche se hanno la stessa struttura e materiale, ad es. Marlowbraid da 20 mm durerà più a lungo di Marlowbraid da 10 mm.

La quantità di raggi UV a cui sarà esposta una corda varierà enormemente a seconda della posizione geografica e persino del suo orientamento verso il sole! Anche questo significa che non possiamo prevedere la vita di una corda specifica. Generalmente la resistenza ai raggi UV di UHMPE e poliestere è buona, il nylon è ok e il PP e gli aramidi sono scarsi. Il PBO deve essere tenuto all'oscuro per mantenere la sua forza!

Maggiori informazioni sulla relativa resistenza ai raggi UV di diversi filati sono disponibili qui

È molto difficile essere 100% sicuri che una sostanza chimica non danneggi una corda e quindi è raro che possiamo offrire una risposta definitiva. La cosa più sicura da fare è normalmente eseguire una prova in cui un campione di fune viene esposto all'ambiente di lavoro proposto e quindi testato.

In generale le corde in polipropilene e polietilene (incluso UHMPE) sono molto resistenti alla maggior parte dei prodotti chimici, il nylon è attaccato da acidi forti, il poliestere è attaccato da alcali forti.

Visita la nostra pagina delle proprietà dei materiali per test più dettagliati sulla resistenza chimica.

Ci sono una serie di vantaggi per le funi di rivestimento in PU, in particolare le funi UHMPE.

• Gestione; il PU lega insieme i filamenti del filato rendendoli molto meno inclini ad essere impigliati, questo rende anche la corda più rigida e più facile da giuntare.
• Resistenza all'abrasione; il PU fornisce un sottile strato protettivo sulla superficie dei filamenti, questo si aggiunge alla resistenza all'abrasione, l'aumento della rigidità e la riduzione degli strappi del filamento migliora anche la durata.
• Colore; UHMPE non può essere post-tinto a causa della bassa energia superficiale del polimero, attualmente non è disponibile etere tinto in massa. Il rivestimento in PU fornisce un mezzo per colorare le corde applicando un rivestimento contenente un pigmento.
• Resistenza ai raggi UV; Il rivestimento in PU può aumentare la resistenza ai raggi UV.

Sono disponibili diversi PU che possono essere utilizzati per ottimizzare proprietà specifiche come resistenza all'abrasione, rigidità, fatica, ecc. Lo standard Marlow "Amourcoat" è un PU selezionato per offrire la migliore combinazione di queste proprietà per la maggior parte delle nostre corde .

Marlow ha una gamma di rivestimenti in fibra e corda disponibili:

• armatura; (vedi PU Coating) questo è il rivestimento 'standard' applicato alla corda in Dyneema, migliora la resistenza all'abrasione, lega i filamenti insieme, aumenta l'attrito e trasporta il colore. Questo rivestimento può essere applicato anche ad altre fibre come il poliestere (Raptor e Arb12).
• GripCoat; questo è un PU "autoguaritivo" che rimane leggermente appiccicoso. Questo viene utilizzato per ridurre il movimento della guaina in alcune funi utilizzate sugli argani, la natura autorigenerante può anche offrire vantaggi rispetto alla riduzione della contaminazione.
• SlickCoat; questo è un rivestimento lubrificante che riduce l'attrito delle fibre e aumenta la resistenza alla fatica da flessione.
• Cappotto Endura; questa è un'emulsione poliuretanica di altissima qualità e ad altissime prestazioni che aumenta notevolmente la resistenza all'abrasione pur mantenendo un elevato coefficiente di attrito.
• DriCoat; un rivestimento idrofobico che respinge l'acqua per ridurre l'assorbimento d'acqua della corda e aiutare a ridurre al minimo il peso e l'effetto negativo dell'acqua sulla corda (principalmente corde di nylon).
• XBO; si tratta di un rivestimento applicato al Dyneema da DSM a livello di filamento che migliora le prestazioni di fatica in flessione.
• Finitura marina; si tratta di un rivestimento lubrificante applicato a fibre di nylon o poliestere per migliorare le prestazioni a fatica in ambiente marino.

D:d è il rapporto tra il diametro della puleggia (D) al diametro della fune (d)

Normalmente consigliamo un rapporto D:d di 8:1 per la maggior parte delle corde, incluso il Dyneema, ad esempio una corda da 8 mm dovrebbe essere utilizzata su una puleggia con un diametro minimo di 64 mm.

Le funi in aramide soffrono di fatica da compressione, quindi sono necessari rapporti maggiori; 20:1 è tipico per questo tipo di corda.

La cifra di 8:1 è un compromesso tra ciò che è buono per la corda e ciò che è pratico. Il test su D12 in una condizione statica ha dimostrato che al di sopra di 5:1 la puleggia non è un punto di debolezza nel sistema, poiché si va più piccoli di questo alcuni dei campioni si rompono sulla puleggia piuttosto che nella giunzione. Man mano che si scende a un valore inferiore a 3:1, tutti i campioni si rompono sulla puleggia e qualsiasi valore inferiore a questo mostra una significativa perdita di forza.

Tuttavia l'intero quadro è più complicato di così in quanto il tasso di fatica alla flessione è influenzato dal diametro della puleggia, dalle pulegge più grandi e dalla durata della fune più lunga. La fatica da flessione è influenzata anche dal carico, dalla velocità, dalle dimensioni della fune, dalla quantità di avvolgimento, dalla struttura della fune, dai rivestimenti in fibra, dalla temperatura ambiente, da bagnato o asciutto e così via... La combinazione di tutti questi fattori rende quasi impossibile prevedere con precisione la durata della fatica e quindi impraticabile isolare il diametro della puleggia da tutti questi altri fattori. Tuttavia, le linee guida di cui sopra sono una buona regola pratica.

Leggi di più sull'affaticamento da flessione nel nostro recente articolo sull'argomento.

Quando una corda è flessa, la forza si riduce nel tempo. Ci sono diverse cause di questo, tra cui:

Abrasione della fibra: dove le fibre della corda si sfregano l'una sull'altra mentre la corda si piega.

Fatica da compressione (aramide); dove le fibre all'interno di una curva vanno in compressione e formano pieghe, le aramidi sono particolarmente suscettibili a questo.

Scorrimento differenziale: dove le fibre all'esterno di una curva sono sottoposte a un carico maggiore e strisciano più delle fibre all'interno.
Degrado termico; in casi estremi la corda si riscalda se piegata ripetutamente, questo può causare danni alle fibre, l'UHMPE di grandi dimensioni è particolarmente suscettibile a questo.

La durata di una fune piegata ripetutamente è eccezionalmente difficile da prevedere a causa dell'interazione di un gran numero di variabili che possono tutte avere un effetto significativo sulla fatica. Queste variabili includono:

Materiale della corda: fibre diverse e persino tipi di fibre hanno una diversa resistenza alla fatica e sono influenzate da meccanismi diversi.

Costruzione della corda: Alcune costruzioni sono più resistenti alla fatica di altre, ad esempio le funi a 3 trefoli hanno meno incroci di fibre e quindi sono resistenti all'abrasione delle fibre mentre i passi delle funi corte sono più resistenti allo scorrimento differenziale e alla compressione a scapito della forza.

Grado di piegatura: Il diametro della puleggia e la quantità di avvolgimento hanno un impatto significativo sulla vita.

Numero di cicli

Velocità del ciclo: la velocità dei cicli influenza l'accumulo/la perdita di calore e quindi può avere un effetto significativo.

Dimensione della corda: Le proprietà termiche di una fune non scalano linearmente; le corde di grandi dimensioni sono maggiormente interessate da questi meccanismi di fatica.

Rivestimenti in fibra: ci sono molti rivestimenti che possono aumentare (o ridurre!) la vita a fatica.

Temperatura: la temperatura dell'ambiente in cui si trova la fune può influire sulla fatica.

Acqua: se la corda viene pedalata in una condizione bagnata o asciutta può influire sulla vita.

Contaminazione: Sporcizia e altri materiali che entrano nella corda possono influire sulla vita.

Alcuni di questi fattori possono avere un effetto enorme; ad esempio, in una prova eseguita da DSM una variazione del periodo (velocità del ciclo) da 10 sec a 12 sec ha raddoppiato la vita della fune quando tutte le altre condizioni sono rimaste le stesse. Alcuni rivestimenti possono aumentare la resistenza all'abrasione delle fibre di un fattore 10. Allo stesso modo, i contaminanti, inclusi i cristalli di sale, possono abradere rapidamente le fibre riducendone la durata di ordini di grandezza. Per questi motivi, non è normalmente pratico tentare di prevedere la vita a fatica di una fune in un'applicazione specifica poiché anche dettagli apparentemente insignificanti possono influenzare enormemente i risultati. Se la fatica è un problema in un'applicazione, sostituire anticipatamente le funi e testare la resistenza residua è il modo migliore per costruire un quadro della vita nelle condizioni specifiche che questa fune vede.

Leggi il nostro recente articolo sulla fatica da flessione o contatta il team tecnico per maggiori informazioni

La termofissaggio è il processo in cui una fune viene riscaldata per rimuovere lo stress residuo nelle fibre. Le fibre in una corda iniziano la loro vita dritte, dopo essere state intrecciate e attorcigliate formano una forma elicoidale complessa ma se consentito proveranno a raddrizzarsi, questo significa che quando l'estremità della corda viene tagliata le fibre "balzeranno" fuori. Quando la corda viene riscaldata le fibre si ammorbidiscono e quando si raffreddano di nuovo prendono la forma della corda, questo significa che non c'è elasticità quando vengono rilasciate. Generalmente una corda termofissata è più facile e piacevole da maneggiare.

Il prestiro estrae da una corda l'allungamento iniziale, sia in termini di allungamento del filo che di allungamento costruttivo. Il prestiro è molto più efficace quando la corda è riscaldata. Il processo di super prestiro "Max" di Marlow aumenta la tensione sulla fune durante il processo di prestiro e la porta a una temperatura più elevata.

La maggior parte delle funi termofissate Marlow vengono anche tese durante il processo di presa, inclusi D12 e le anime dei prodotti D2.