preguntas frecuentes

ABL = carga de rotura media. MBL = carga mínima de rotura

El promedio es solo eso, el promedio de los resultados de la prueba o la fuerza prevista. El mínimo es un valor calculado, por lo general, trabajamos de acuerdo con el estándar 1500 del Cordage Institute, que sitúa la MBL en 2 desviaciones estándar por debajo de la ABL. El estándar de CI dice probar 5 muestras y hacer los cálculos. Esto no tiene en cuenta las variaciones entre lotes. En Marlow, usamos el estándar CI, pero además, durante meses y años, acumulamos pruebas adicionales de muchos lotes diferentes. De vez en cuando revisaremos los datos para verificar que nuestros números citados sigan siendo precisos. Las estadísticas muestran que alrededor de 1 de cada 40 pruebas caerá por debajo del MBL.

SWL = Carga de trabajo segura. WLL = Límite de carga de trabajo

SWL y WLL a menudo se usan indistintamente, sin embargo, hay una diferencia. Todos los estándares actuales (BS EN ISO, etc.) especifican un WLL que se calcula aplicando un coeficiente de utilización al MBL del producto. Por ejemplo, las eslingas de elevación según EN 1492-4 tienen un coeficiente de utilización de 7, por lo que para obtener la WLL, la MBL (x 0,9 para empalme, si corresponde) se divide por 7. Por ejemplo, una cuerda con MBL de 5000 kg (sin empalmar) hará una eslinga con WLL de 643 kg. (5000×0.9)/7.

El coeficiente de utilización a menudo se denomina 'factor de seguridad', aunque ninguna norma o documento oficial actual utiliza este término. Es responsabilidad del fabricante especificar el WLL. La WLL es la carga máxima que podría aplicarse a un cable en uso, normalmente esta cifra se relaciona con una carga recta (vertical) en condiciones normales. Esta no es necesariamente la carga máxima en una aplicación específica. Por ejemplo, si se utiliza un cable en diferentes condiciones, en una configuración diferente con otros componentes clasificados, etc., puede ser apropiado reducir la WLL. Esta cifra reducida a menudo se denomina "carga de trabajo segura" (SWL).

Es responsabilidad de una 'persona competente' especificar el SWL en uso. Debido a que WLL y SWL normalmente son iguales, a menudo se usan indistintamente, esto no es estrictamente correcto. Desafortunadamente, diferentes industrias usan diferentes coeficientes de utilización. Debido a que muchos de nuestros cables se utilizan en múltiples aplicaciones, no siempre es práctico marcarlos con un WLL. Por ejemplo, los cables Dyneema Winch se utilizan con coeficientes que van desde 2:1 o 3,5:1 para remolque y 5:1, 7:1 o incluso 10:1 para elevación, para diferentes aplicaciones. De manera similar, un carrete de Doublebraid puede usarse para hacer una cuerda de elevación por un arboricultor o sábanas por un marinero.

Por esta razón, nosotros (Marlow) normalmente no recomendamos un WLL para nuestros cables, ya que a menudo no sabemos para qué aplicación se utilizarán. Si se nos solicita un WLL y no se proporciona ninguna otra información, utilizaremos un coeficiente de utilización de 7 en línea con los estándares actuales para el levantamiento.

La resistencia relativa a los rayos UV de las fibras para fabricar cuerdas es bien conocida. Sin embargo, esta información se relaciona con el hilo NO con la cuerda, una cuerda siempre durará más que el hilo porque solo las fibras exteriores están expuestas a la intensidad total de los rayos UV. Esto significa que las cuerdas más grandes durarán más incluso si son de la misma construcción y material, es decir, una Marlowbraid de 20 mm durará más que una Marlowbraid de 10 mm.

La cantidad de UV a la que estará expuesta una cuerda variará enormemente según la ubicación geográfica e incluso su orientación hacia el sol. Nuevamente, esto significa que no podemos predecir la vida útil de una cuerda específica. En general, la resistencia a los rayos UV del UHMPE y el poliéster es buena, el nylon está bien y el PP y las aramidas son deficientes. ¡PBO debe mantenerse en la oscuridad para conservar su fuerza!

Puede encontrar más información sobre la resistencia UV relativa de diferentes hilos aquí

Es muy difícil estar 100% seguro de que un químico no dañará una cuerda y, por lo tanto, es raro que podamos ofrecer una respuesta definitiva. Normalmente, lo más seguro es hacer una prueba en la que una muestra de cuerda se expone al entorno de trabajo propuesto y luego se prueba.

En general, las cuerdas de polipropileno y polietileno (incluido UHMPE) son muy resistentes a la mayoría de los productos químicos, el nailon es atacado por ácidos fuertes, el poliéster es atacado por álcalis fuertes.

Visite nuestra página de propiedades del material para obtener pruebas más detalladas sobre la resistencia química.

Hay una serie de beneficios para los cables con revestimiento de PU, en particular los cables de UHMPE.

• Manejo; el PU une los filamentos de hilo, haciéndolos mucho menos propensos a engancharse, esto también hace que la cuerda sea más rígida y más fácil de empalmar.
• Resistencia a la abrasión; el PU proporciona una fina capa protectora sobre la superficie de los filamentos que se suma a la resistencia a la abrasión, el aumento de la rigidez y la reducción de los enganches de los filamentos también mejora la durabilidad.
• Color; El UHMPE no se puede teñir después de la fusión debido a la baja energía superficial del polímero, actualmente no está disponible el éter teñido por fusión. El revestimiento de PU proporciona un medio para dar color a las cuerdas mediante la aplicación de un revestimiento que contiene un pigmento.
• resistencia a los rayos ultravioleta; El revestimiento de PU puede aumentar la resistencia a los rayos UV.

Hay varios PU diferentes disponibles que se pueden usar para optimizar propiedades específicas como la resistencia a la abrasión, la rigidez, la fatiga, etc. El "Amourcoat" estándar de Marlow es PU seleccionado para brindar la mejor combinación general de estas propiedades para la mayoría de nuestras cuerdas. .

Marlow tiene una gama de revestimientos para fibras y cuerdas disponibles:

• capa de armadura; (ver Revestimiento de PU) este es el revestimiento 'estándar' aplicado a la cuerda Dyneema, mejora la resistencia a la abrasión, une los filamentos, aumenta la fricción y lleva el color. Este recubrimiento también se puede aplicar a otras fibras como el poliéster (Raptor y Arb12).
• capa de agarre; este es un PU 'autocurativo' que permanece ligeramente pegajoso. Esto se usa para reducir el movimiento de la funda en algunos cables usados en cabrestantes, la naturaleza de autorreparación también puede ofrecer beneficios con respecto a la reducción de la contaminación.
• capa resbaladiza; este es un recubrimiento lubricante que reduce la fricción de la fibra y aumenta la resistencia a la fatiga por flexión.
• EnduraCoat; Esta es una emulsión de poliuretano de primera calidad y muy alto rendimiento que aumenta significativamente la resistencia a la abrasión mientras mantiene un alto coeficiente de fricción.
• DriCoat; un recubrimiento hidrofóbico que repele el agua para reducir la absorción de agua de la cuerda y ayudar a minimizar el peso y el efecto adverso del agua en la cuerda (principalmente cuerdas de nailon).
• XBO; este es un recubrimiento aplicado a Dyneema por DSM a nivel de filamento que mejora el rendimiento de fatiga por flexión.
• acabado marino; Este es un recubrimiento lubricante que se aplica a las fibras de nailon o poliéster para mejorar el rendimiento frente a la fatiga en un entorno marino.

D:d es la relación del diámetro de la polea (D) al diámetro de la cuerda (d)

Normalmente recomendamos una relación D:d de 8:1 para la mayoría de los cables, incluido Dyneema; por ejemplo, se debe usar un cable de 8 mm en una polea con un diámetro mínimo de 64 mm.

Los cables de aramida sufren fatiga por compresión, por lo que se requieren relaciones más grandes; 20:1 es típico para este tipo de cuerda.

La cifra de 8:1 es un compromiso entre lo que es bueno para la cuerda y lo que es práctico. Las pruebas en D12 en condiciones estáticas han demostrado que por encima de 5:1 la polea no es un punto de debilidad en el sistema, a medida que se reduce, algunas de las muestras se romperán en la polea en lugar de en el empalme. A medida que se reduce a menos de 3:1, todas las muestras se rompen en la polea y las más pequeñas muestran una pérdida significativa de resistencia.

Sin embargo, todo el panorama es más complicado que esto, ya que la tasa de fatiga por flexión se ve afectada por el diámetro de la polea, poleas más grandes y el cable dura más. La fatiga por flexión también se ve afectada por la carga, la velocidad, el tamaño del cable, la cantidad de enrollamiento, la construcción del cable, los revestimientos de fibra, la temperatura ambiente, seca o húmeda, etc. La combinación de todos estos factores hace que sea casi imposible predecir con precisión la vida útil a la fatiga. y, por lo tanto, no es práctico aislar el diámetro de la polea de todos estos otros factores. Sin embargo, las pautas anteriores son una buena regla general.

Lea más sobre la fatiga por flexión en nuestro artículo reciente sobre el tema.

Cuando se flexiona una cuerda, la fuerza se reducirá con el tiempo. Hay varias causas de esto, incluyendo:

Abrasión de fibra: donde las fibras de la cuerda se frotan entre sí cuando la cuerda se dobla.

fatiga por compresión (aramidas); donde las fibras en el interior de una curva se comprimen y forman torceduras, las aramidas son particularmente susceptibles a esto.

Deslizamiento diferencial: donde las fibras en el exterior de una curva están bajo mayor carga y se deslizan más que las fibras en el interior.
Degradación térmica; en casos extremos, la cuerda se calentará cuando se doble repetidamente, lo que puede dañar las fibras, el UHMPE en tamaños grandes es particularmente susceptible a esto.

La vida útil de un cable cuando se dobla repetidamente es excepcionalmente difícil de predecir debido a la interacción de una gran cantidad de variables que pueden tener un efecto significativo en la fatiga. Estas variables incluyen:

Material de la cuerda: diferentes fibras e incluso grados de fibra tienen diferente resistencia a la fatiga y se ven afectados por diferentes mecanismos.

Construcción de cuerda: Algunas construcciones son más resistentes a la fatiga que otras, por ejemplo, los cables de 3 torones tienen menos cruces de fibras y, por lo tanto, son resistentes a la abrasión de las fibras, mientras que los pasos de cable cortos son más resistentes a la fluencia diferencial y la compresión a expensas de la resistencia.

Grado de flexión: El diámetro de la polea y la cantidad de envoltura tienen un efecto significativo en la vida útil.

Número de ciclos

Velocidad del ciclo: la velocidad de los ciclos afecta la acumulación/pérdida de calor y, por lo tanto, puede tener un efecto significativo.

Tamaño de la cuerda: Las propiedades térmicas de una cuerda no se escalan linealmente; los cables grandes se ven más afectados por estos mecanismos de fatiga.

Recubrimientos de fibra: hay muchos recubrimientos que pueden mejorar (¡o reducir!) la vida de fatiga.

La temperatura: la temperatura del ambiente en el que se encuentra la cuerda puede afectar la fatiga.

Agua: si la cuerda se cicla en condiciones húmedas o secas puede afectar la vida útil.

Contaminación: La suciedad y otros materiales que entran en la cuerda pueden afectar la vida.

Algunos de estos factores pueden tener un gran efecto; por ejemplo, en una prueba realizada por DSM, un cambio en el período (velocidad del ciclo) de 10 segundos a 12 segundos duplicó la vida útil de la cuerda cuando todas las demás condiciones permanecieron iguales. Algunos recubrimientos pueden aumentar la resistencia a la abrasión de las fibras en un factor de 10. De manera similar, los contaminantes, incluidos los cristales de sal, pueden desgastar rápidamente las fibras y reducir la vida útil en órdenes de magnitud. Por estas razones, normalmente no es práctico intentar predecir la vida de fatiga de un cable en una aplicación específica, ya que incluso los detalles aparentemente insignificantes pueden afectar enormemente los resultados. Si la fatiga es una preocupación en una aplicación, entonces reemplazar los cables temprano y probar la resistencia residual es la mejor manera de construir una imagen de la vida en las condiciones específicas que ve este cable.

Lea nuestro artículo reciente sobre la fatiga por flexión o comuníquese con el equipo técnico para obtener más información.

El ajuste por calor es el proceso en el que se calienta una cuerda para eliminar la tensión residual en las fibras. Las fibras de una cuerda comienzan su vida rectas, después de trenzarse y torcerse forman una forma helicoidal compleja, pero si se les permite, intentarán enderezarse, lo que significa que cuando se corta el extremo de la cuerda, las fibras "saltarán". Cuando la cuerda se calienta, las fibras se ablandan y cuando se enfrían de nuevo toman la forma de la cuerda, lo que significa que no hay elasticidad cuando se sueltan. En general, una cuerda termofijada es más fácil y agradable de manejar.

El estiramiento previo extrae el alargamiento inicial de una cuerda, tanto en términos de alargamiento del hilo como de alargamiento de la construcción. El estiramiento previo es mucho más efectivo cuando la cuerda se calienta. El proceso de súper preestiramiento “Max” de Marlow aplica tensión adicional al cable durante el proceso de preestiramiento y lo lleva a una temperatura más alta.

La mayoría de los cables termofijados de Marlow también se estiran durante el proceso de fraguado, incluidos los D12 y los núcleos de los productos D2.